CG PressDesign Case Study – OMRON Corporation

OMRON เริ่มใช้ CG PressDesign ในปี 2554 เป็นระบบการออกแบบการปั๊มโลหะด้วยความแม่นยำ ซึ่งช่วยลดเวลาการส่งมอบลง 50% ด้วยการออกแบบแม่พิมพ์ 3 มิติอย่างเต็มรูปแบบ และเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการออกแบบแม่พิมพ์

Company Profile

OMRON เป็นผู้จัดหาอุปกรณ์ที่สำคัญรายใหญ่ของโลก เช่น อุปกรณ์ควบคุมของ FA ชิ้นส่วนไฟฟ้า อุปกรณ์การแพทย์และสุขภาพ ซึ่งมีบริษัทธุรกิจส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์และเครื่องกล (ต่อไปนี้คือ OMRON EG) เป็นศูนย์กลางการออกแบบของกลุ่ม Mold & Die สำหรับ OMRON และพวกเขากำลังออกแบบ Press Precision Parts และ Injection Mold Precision Parts สำหรับอุปกรณ์รีเลย์ สวิตช์ Connector Parts เราได้พบกับคุณทาคางิ / ผู้จัดการผลิตภัณฑ์ คุณซาวา และ คุณไคไก และสัมภาษณ์พวกเขาเกี่ยวกับ CG PressDesign

Making press parts and die set by OMRON EG.

Mr. Takagi : “ตอนนี้เราทำชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำเป็นหลัก เช่น 2 ถึง 3 ตารางมิลลิเมตร จนถึง 30 มิลลิเมตร และความหนาของวัสดุอยู่ที่ 50 ไมโครเมตรถึง 3 มิลลิเมตร สำหรับชิ้นส่วนขนาดเล็ก เรากำลังสร้างผลิตภัณฑ์ที่มีความกว้าง 0.01 มิลลิเมตร ซึ่งค่าความคลาดเคลื่อนของผลิตภัณฑ์ต้องเป็นไมครอน และค่าความคลาดเคลื่อนของชุดแม่พิมพ์ต้องต่ำกว่าไมครอน ทุกวันนี้เราส่งผ่านชุดแม่พิมพ์ทั่วไปส่วนใหญ่จากประเทศญี่ปุ่นไปยังโรงงานในต่างประเทศของเราโดยเฉพาะในเอเชียตะวันออกเฉียงใต้ เนื่องจากการปรับปรุงทักษะทางเทคนิคในท้องถิ่นและการลดต้นทุน ดังนั้นเราจึงทำผลิตภัณฑ์ใหม่และแม่พิมพ์คอมโพสิต เช่น ชิ้นส่วนที่มีมูลค่าสูง ซึ่งมีความแม่นยำสูงและมีความยากสัมพัทธ์สูง ดังนั้นชุดแม่พิมพ์จึงเป็นแบบ Progressive Press Die และแบบ Composite Progressive Press Die ที่มีรูเจาะ ชิ้นส่วนเจาะ การดัด การปาด การตี การขึ้นรูป การปักหลัก และรอยต่อ และจำนวนสเตจคือ 20 ถึง 200”

The reason why we chose CG PressDesign

Mr. Takagi : “จุดประสงค์ของเราคือใช้เวลาออกแบบที่สั้นลงและลดต้นทุนการผลิตโดยใช้ข้อมูล 3 มิติ และระบบจะต้องเป็นระบบเดียวกันในโรงงานกลุ่มของเรา เพื่อให้เราใช้ข้อมูลการออกแบบและข้อมูลการประกอบเดียวกันได้อย่างมีประสิทธิภาพ เราจึงพยายามใช้กระบวนการออกแบบใหม่ นี่คือกลยุทธ์ของการใช้ข้อมูล 3D เดียวกันจากผู้ผลิตไปยังผู้ให้บริการ เราจะเผยแพร่วิธีการออกแบบใหม่นี้ให้กับบริษัทที่เกี่ยวข้องทั้งหมดหลังจากที่เราแสดงการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน ในการเลือกระบบ CAD ที่เหมาะสม เราได้ใช้ CG MoldDesign ซึ่งเป็น 3D CAD พิเศษสำหรับการออกแบบแม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูปที่ผลิตโดย C&G SYSTEMS และระบบนี้ทำให้เราลดเวลาในการออกแบบลง 90% รวมถึงการใช้ CG PressDesign ในการออกแบบแม่พิมพ์ปั๊มโลหะ 3 มิติ”

Practical use for CG PressDesign

1. Powerful function of Bending Development, “no human error”

Mr. Sawa : “ในการสร้าง Flat Model เราปรับเปลี่ยนแบบจำลองดั้งเดิมโดยพิจารณาถึงความทนทานต่อขนาด ความสามารถในการขึ้นรูปสำหรับการผลิตจำนวนมาก ในกรณีนี้ เราใช้ Bending Development จากนั้นจึงสร้าง Flat Model กระบวนการนี้ง่ายมาก เพราะเพียงแค่ป้อนค่ามุมโค้งงอ K-factor (ค่าแลมบ์ดา) Spring Back เท่านั้น จากนั้นระบบจะพัฒนา Flat Model โดยอัตโนมัติ เราจึงไม่ต้องกังวลกับข้อผิดพลาดของมนุษย์ และ Process Mark จะถูกเพิ่มโดยอัตโนมัติ แล้ว Strip Layout จะถูกสร้างขึ้นอย่างง่ายดาย นอกจากนี้ แบบจำลองกระบวนการสามารถแสดงการห่อหุ้มด้วยชิ้นส่วนดั้งเดิมได้ ดังนั้นนักออกแบบจึงตรวจสอบกระบวนการดัดได้ง่าย เฉพาะ CG PressDesign เท่านั้นที่มีฟังก์ชันนี้ ซึ่งระบบ 2D ไม่สามารถทำได้ เราจะไม่กลับไปใช้การออกแบบ 2D เนื่องจากข้อได้เปรียบนี้ เราจะใส่ฐานข้อมูลของกฎการดัดและเรากำลังพิจารณาการพัฒนาการดัดอัตโนมัติในอนาคต”

2. Less hand-return work of design modification, Associative Function.

Mr. Kaigai : “ขนาดของ Die Parts และ Insert Parts จะคำนวณโดยอัตโนมัติตามความหนาของ Punch Plate และ Die Plate ดังนั้นการออกแบบ Die และ Insert Parts จึงสามารถใช้ได้โดยไม่ต้องใข้ Incident Designer ซึ่งหมายความว่า เราสามารถจัดระเบียบมาตรฐานภายในได้ และหากเราเปลี่ยนมุมการดัดของผลิตภัณฑ์ การเจาะ Insert Parts จะตามมาโดยอัตโนมัติ ซึ่งจะลดเวลาการออกแบบของ Die และ Insert Parts ซึ่งเวลาของ Conceptual Design และเวลาในการแก้ไขข้อมูลจะลดลง 70%”

3. 3D design contributes to quality improvement of each process greatly.

Mr. Sawa : “คุณสมบัติที่ยอดเยี่ยมที่สุดของ CG PressDesign คือรูกลึงที่มีการระบุแหล่งที่มาของ CAM ซึ่งหมายความว่าระบบจะรับรู้ข้อมูลรู เช่น รูเจาะ รูเจาะเคาน์เตอร์ รูตัดลวด และอื่นๆ ภายในเราจะเปลี่ยนสีของรูตามด้วย Tolerance, Machining Type และแต่ละแผนกจะแชร์ข้อมูลของ Machining ด้วยกัน ทีมออกแบบ ⇔ ทีมเครื่องจักร ⇔ ทีมประกอบ ดังนั้นข้อมูลที่นักออกแบบตั้งใจส่งให้ Machining Team จึงสามารถนำมาใช้ได้ทันที คุณภาพของชุดแม่พิมพ์จึงดีขึ้นมาก และ Machining Information จะถูกปรับแต่งเป็นฐานข้อมูล (มาตรฐานของบริษัท)”

4. To prevent dispersion in design depending on designers in parts standardize

Mr. Kaigai : “เราใช้ฐานแม่พิมพ์แบบกำหนดเอง 100% มากกว่าฐานแม่พิมพ์มาตรฐาน FUTABA เนื่องจากฐานแม่พิมพ์แบบกำหนดเองของเราได้รวมชิ้นส่วนมาตรฐานเข้ากับฐานแม่พิมพ์แล้ว จึงใช้เวลาสั้นลงเมื่อเราเพิ่มชิ้นส่วนใหม่บนเพลท และพร้อมสำหรับลดต้นทุนกำลังคน”

5. Prevent error by interference check

Mr.Sawa : “ข้อดีอย่างหนึ่งของการใช้ 3D CAD คือการตรวจสอบการรบกวน เมื่อเราตรวจสอบการประกอบทั้งหมด บางครั้ง 2D CAD อาจไม่สะดวก แม้ว่าแต่ละกระบวนการจะไม่มีปัญหาก็ตาม 3D CAD มีประโยชน์มากสำหรับ ”การตรวจสอบการประกอบทั้งหมด เนื่องจากการมองเห็นที่ชัดเจนและการตรวจสอบการรบกวนอัตโนมัติ เราจะพบจุดผิดพลาดได้ง่าย นี่เป็นข้อได้เปรียบของ 3D CAD”

Effect of CAD/CAM integrated system

Mr. Takagi : “CG Press Design ของ C&G SYSTEMS INC และ CAD & CAM Integrated System สำหรับการออกแบบแม่พิมพ์ 3 มิติ, CAM และ 3D Viewer ดังนั้นข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมดจึงเชื่อมโยงกัน และระบบนี้จะช่วยให้ผลิตภาพของเราดีขึ้น ในกระบวนการ CAM ไม่จำเป็นต้องป้อนเงื่อนไขการตัดเฉือน เนื่องจากสภาพการตัดเฉือนมาจากข้อมูล CAD และในกระบวนการประกอบ เราไม่ต้องการกระดาษที่มีรูปวาด เนื่องจากเราใช้มุมมอง 3 มิติ เราเรียกว่า “Paper Less” ซึ่งช่วยลดเวลาในกระบวนการลง 30% และเมื่อเราใช้ 3D viewer เราก็สามารถตรวจสอบได้ เช่น ปริมาณการกวาดล้างของรายการ หมายเลขชิ้นส่วน และการวางตำแหน่ง นี่คือผลกระทบของระบบบูรณาการทั้งหมดจาก C&G SYSTEMS INC”

Result of fully 3D design

Mr. Takagi : Fully 3D Design ทำให้เราได้เปรียบ ไม่มีข้อผิดพลาดจากมนุษย์ เนื่องจาก Plate และชิ้นส่วนที่เชื่อมโยง ระบบจะคำนวณขนาดชิ้นส่วน การตรวจสอบการรบกวน เปลี่ยนสีของ Tolerance และอื่นๆ โดยอัตโนมัติ เราจะปรับแต่งเพิ่มเติมสำหรับชิ้นส่วนภายในที่เป็นมาตรฐาน การออกแบบรถยนต์ เป้าหมายของเราคือการออกแบบแม่พิมพ์ให้น้อยลง 70% และเราจะบรรลุเป้าหมายในไม่ช้า”

WordPress Lightbox